Nachricht

Bei der Herstellung von Senkwalzen kann es gelegentlich zu kleineren Mängeln wie Kratzern auf den Walzen kommen. Wie entstehen diese Phänomene? Was sind die Einflussfaktoren? Tatsächlich gibt es viele Einflussfaktoren. Bezüglich der Ausstattung gibt es beispielsweise in der Regel folgende Gründe: A. Bezüglich des mechanischen Aufbaus der Senkwalzenvorrichtung sollte unter dem Gesichtspunkt der zunehmenden Reibung zunächst die Art der Rillen auf der Senkwalzenoberfläche berücksichtigt werden. Dafür gibt es zwei Gründe. Erstens ist Zink ein Schwermetall mit schlechter Fließfähigkeit und hoher Viskosität. Während der Hochgeschwindigkeitsbewegung des Bandstahls und der sinkenden Walze bildet sich zwischen ihnen leicht ein dünner Film aus Zinkflüssigkeit, der als Schmiermittel wirkt und die Übertragungsreibung zwischen dem Bandstahl und der sinkenden Walze verringert, was leicht zu Kratzern auf der sinkenden Walze führen kann. Daher müssen die Rillen den Fluss der Zinkflüssigkeit zwischen dem Bandstahl und der Senkrolle begünstigen, um die Bildung eines Gleitfilms aus Zinkflüssigkeit zu verhindern. Zweitens muss bei der Gestaltung der Rillen auf der Oberfläche der Senkwalze von einem mechanischen Standpunkt ausgegangen werden, um sicherzustellen, dass sich die Senkwalze und der Bandstahl im optimalen Spannungszustand befinden und die Übertragungsreibung zwischen ihnen maximiert wird. Daher müssen bei der Gestaltung der Rillen auf der Oberfläche der sinkenden Walze die beiden oben genannten Punkte berücksichtigt werden. B. Auch der Materialbedarf der Walzenoberfläche ist einer der Einflussfaktoren. Aufgrund der besonderen Arbeitsposition der Senkwalze sollte das Material der Senkwalzenoberfläche drei Anforderungen erfüllen: 1. Korrosionsbeständigkeit, 2. Härteanforderungen und 3. Rauheitsanforderungen. C. Der Einfluss des Eigengewichts der sinkenden Walze. Aus dynamischer Sicht ist ein weiterer wichtiger Einflussfaktor auf die Kraftübertragung der Senkwalze ihr Eigengewicht. Unter normalen Produktionsbedingungen ist die Senkrolle dem Normaldruck des Bandstahls, der Reibung zwischen Bandstahl und Senkrolle, der Kraft zwischen dem Lagersitz und ihrem Eigengewicht ausgesetzt. Entsprechend der Zusammensetzung und Zerlegung der Kräfte kann die resultierende Kraft der oben genannten vier Kräfte in radialen Normaldruck und radiale Tangentialkraft zerlegt werden. Die radiale Tangentialkraft ist die treibende Kraft für die Drehung der Senkwalze und ihre Größe wirkt sich direkt auf die Drehung der Senkwalze aus. D. Die strukturellen Designanforderungen für die Senkwalzenvorrichtung müssen das Problem der axialen Fixierung in ihrer Konstruktion berücksichtigen, um ein axiales Verrutschen der Senkwalze während der Drehung zu verhindern. Insbesondere bei Bandstahl mit schlechter Plattenform, wie z. B. keilförmigem oder ungleich dickem Bandstahl, kann die ungleichmäßige Kraft zwischen dem Bandstahl und der Senkrolle beim Kontakt mit dem Bandstahl zur Übertragung leicht dazu führen, dass der Bandstahl abweicht, was zu einem axialen Gleiten auf der Senkrolle und in der Folge zu Kratzerfehlern auf der Senkrolle führt. Der Spalt zwischen Lager und Lagersitz der Senkwalze sollte möglichst klein sein; Ein zu großer Spalt kann leicht zu einem Rundlauf der Senkwalze führen.

Häufige Ausfälle von Reformerrohren stören die Produktion und erhöhen die Kosten? Unser Reformerrohr in Industriequalität löst dieses Problem für Petrochemie-, Raffinerie- und Wasserstoffproduktionsbetriebe und bietet unübertroffene Haltbarkeit, thermische Stabilität und lange Lebensdauer. Über 500 Fabriken in über 30 Ländern vertrauen uns und wir bieten konforme, kostengünstige Lösungen, die auf Europa, Südostasien und globale Standards zugeschnitten sind. Warum sollten Sie sich für unser Reformerrohr entscheiden? (Kostensparend und technisch zuverlässig) Vermeiden Sie Riss- und Leckagerisiken : Unser Reformerrohr verwendet hochwertige hitzebeständige Legierungen (HP-Nb, 25Cr35NiNb, 35Cr45NiNb), um extremen Temperaturen von 1200 °C und starker Korrosion standzuhalten. Präzisionsguss (3–15 mm gleichmäßige Wandstärke) gewährleistet eine hohe Maßgenauigkeit und verhindert unerwartete Ausfallzeiten aufgrund von Rohrausfällen. Vollständig konform mit ASME-, DIN-, GB- und EN-Standards und ISO 9001-Zertifizierung für globalen Marktzugang. Steigern Sie die Effizienz und senken Sie die langfristigen Kosten um mehr als 30 % : Die optimierte Innen-/Außenstruktur verbessert die Wärmeübertragungseffizienz um 18–25 % im Vergleich zu Standardrohren und reduziert so den Energieverbrauch erheblich. Die durchschnittliche Lebensdauer von 5 bis 8 Jahren (zweimal länger als bei minderwertigen Alternativen) minimiert die Austauschhäufigkeit, die Wartungskosten und ungeplante Produktionsausfälle und spart so Betriebsverluste in Tausenden. Breite Kompatibilität und schnelle Anpassung : Anpassbare Reformerrohrgrößen (Außendurchmesser 50–200 mm, Länge bis zu 6000 mm, Wandstärke 3–15 mm) passen für alle gängigen Reformermodelle (oben befeuert, seitlich befeuert, unten befeuert). 7–10 Tage für Muster, 20–30 Tage für Großbestellungen – erfüllen Sie dringende Projektanforderungen in Europa, Südostasien und darüber hinaus. Zuverlässige Qualität und globales Vertrauen : 100 % Inspektion vor der Auslieferung (Ultraschall, Röntgen, Druckprüfung) mit vollständigen Qualitätsberichten. Über 500 Fabriken vertrauen darauf, darunter führende Öl- und Gas- sowie Chemieunternehmen in Europa und Südostasien. Maßgeschneiderte Lösungen für Ihren Markt und Ihre Branche Maßgeschneiderte Reformerrohrlösungen für Ihren Markt und Ihre Branche: - Europa: CE/DIN/EN-konforme, kohlenstoffarme Materialien für Umweltvorschriften. - Südostasien: Feuchtigkeits- und korrosionsbeständig, kostengünstig für lokale Arbeitsbedingungen. - Petrochemie/Raffinerie/Wasserstoffproduktion: Hochtemperatur- und hochdruckbeständig, stabile Leistung in kritischen Prozessen. Werden Sie jetzt aktiv und sichern Sie sich exklusive Vorteile ? Kostenloses 24-Stunden-Angebot → : Teilen Sie Ihr Reformermodell, Ihre Spezifikationen (Größe, Material, Menge) und Ihren Zielmarkt mit – erhalten Sie eine maßgeschneiderte Reformerrohrlösung und ein wettbewerbsfähiges Angebot. ? Kostenlose Muster verfügbar : Testen Sie die Hitzebeständigkeit und Korrosionsleistung, bevor Sie eine Großbestellung aufgeben. ? Datenblatt herunterladen : Erhalten Sie detaillierte Reformerrohrparameter für eine schnelle Bewertung. ? Weltweiter technischer Support rund um die Uhr : Installationsanleitungen, Wartungstipps und Fehlerbehebung im Notfall. Kernschlüsselwörter : Reformerrohr, industrielles Reformerrohr, hitzebeständiges Reformerrohr, petrochemisches Reformerrohr, kundenspezifisches Reformerrohr, Hochtemperatur-Reformerrohr, kostengünstiges Reformerrohr, Europa-Reformerrohr, Südostasien-Reformerrohr, Austausch von Reformerrohren. Aufruf zum Handeln : Klicken Sie hier, um Ihr hochwertiges Reformerrohr zu erhalten – senken Sie noch heute Kosten und steigern Sie die Produktionseffizienz!

Haben Sie genug vom häufigen Austausch von Reformerrohren, der die Produktion stört und die Kosten erhöht? Unser Reformerrohr in Industriequalität wurde entwickelt, um diese Probleme zu lösen – und bietet unübertroffene Haltbarkeit, thermische Stabilität und lange Lebensdauer für Ihre Petrochemie-, Raffinerie- oder Wasserstoffproduktionsbetriebe. Ganz gleich, ob Sie sich in Europa, Südostasien oder anderen globalen Märkten befinden, wir bieten konforme, kostengünstige Lösungen, die auf Ihre regionalen Standards zugeschnitten sind. Warum sollten Sie sich für unser Reformerrohr entscheiden? (Kostengünstig und technisch fortschrittlich) Überlegenes Material und Handwerkskunst : Hergestellt aus hochwertigen hitzebeständigen Legierungen (HP-Nb, 25Cr35NiNb, 35Cr45NiNb), die extremen Temperaturen (bis zu 1200 °C) und starker Korrosion standhalten. Präzisionsguss sorgt für eine gleichmäßige Wandstärke (3–15 mm) und eine hohe Maßgenauigkeit und reduziert das Risiko von Rissen und Undichtigkeiten. Entspricht den ASME-, DIN-, GB- und EN-Standards für den globalen Marktzugang. Maximieren Sie die betriebliche Effizienz und sparen Sie Kosten : Die optimierte Innen-/Außenstruktur verbessert die Wärmeübertragungseffizienz um 18–25 % im Vergleich zu Standardrohren und senkt so den Energieverbrauch erheblich. Durchschnittliche Lebensdauer von 5–8 Jahren (zweimal länger als minderwertige Alternativen), wodurch die Austauschhäufigkeit, Wartungskosten und ungeplante Produktionsausfallzeiten minimiert werden – was Ihnen hilft, über 30 % der langfristigen Betriebskosten einzusparen. Breite Kompatibilität und Anpassung : Anpassbare Größen (Außendurchmesser 50–200 mm, Länge bis zu 6000 mm, Wandstärke 3–15 mm), passend für alle gängigen Reformermodelle (oben befeuert, seitlich befeuert, unten befeuert). Schnelle Bearbeitungszeit für individuelle Anpassungen (7–10 Tage für Muster, 20–30 Tage für Großbestellungen), um dringende Projektanforderungen in Europa, Südostasien und darüber hinaus zu erfüllen. Zuverlässige Qualität und globale Zertifizierung : 100 % Qualitätsprüfung (Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung, Druckprüfung) vor der Lieferung, mit vollständigen Qualitätsberichten. Über 500 Fabriken in über 30 Ländern vertrauen darauf, darunter führende Öl- und Gasunternehmen sowie Chemieunternehmen. Maßgeschneiderte Lösungen für Ihren Markt und Ihre Branche Wir verstehen die einzigartigen Anforderungen verschiedener Regionen und Branchen: - Für europäische Märkte : Vollständig konform mit CE-, DIN- und EN-Normen, mit kohlenstoffarmen Materialoptionen zur Erfüllung von Umweltvorschriften. - Für südostasiatische Märkte : Kostengünstige Lösungen mit hoher Feuchtigkeits- und Korrosionsbeständigkeit, optimiert für die örtlichen Arbeitsbedingungen. - Für die Petrochemie/Raffinerie/Wasserstoffproduktion : Hochtemperatur- und hochdruckbeständige Rohre, die eine stabile Leistung in kritischen Prozessen gewährleisten. Werden Sie jetzt aktiv und sichern Sie sich exklusive Vorteile ? Kostenloses Angebot innerhalb von 24 Stunden : Teilen Sie Ihr Reformermodell, Ihre Spezifikationen (Größe, Material, Menge) und Ihren Zielmarkt mit – unsere Ingenieure werden Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung und ein wettbewerbsfähiges Angebot unterbreiten. ? Kostenlose Muster verfügbar : Testen Sie die Leistung unseres Reformerrohrs (Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit), bevor Sie eine Großbestellung aufgeben. ? Technischer Support und Kundendienst rund um die Uhr : Das professionelle Team unterstützt Sie mit Installationsanleitungen, Wartungstipps und Problemlösungen, egal wo Sie sind. Kernschlüsselwörter : Reformerrohr, industrielles Reformerrohr, hitzebeständiges Reformerrohr, petrochemisches Reformerrohr, kundenspezifisches Reformerrohr, Hochtemperatur-Reformerrohr, kostengünstiges Reformerrohr, Europa-Reformerrohr, Südostasien-Reformerrohr. Aufruf zum Handeln : Klicken Sie hier, um Ihr Reformersystem mit leistungsstarken, kostensparenden Rohren zu optimieren – beginnen Sie noch heute, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern!

Strahlrohre sind eine Methode zur Beheizung eines Ofens, ohne die Ofenatmosphäre durch Verbrennungsprodukte zu verunreinigen. Strahlungsrohre sind so konzipiert, dass sie die Wärme möglichst gleichmäßig innerhalb des Rohrs und in das Ofeninnere übertragen. Die Effizienz der Wärmeübertragung auf die Innenfläche des Rohrs hängt von der effektiven Oberfläche des Rohrs ab. Ein Rohr mit einem Nenninnendurchmesser von 100 mm kann aufgrund der Oberflächenrauheit (ähnlich kleinen Unebenheiten und Rillen) eine viel größere effektive Innenoberfläche als sein Nenninnendurchmesser haben. Darüber hinaus kann die innere Oberfläche durch den Einbau interner Kühlkörper vergrößert werden. Gegossene oder geschmiedete Rohre (bearbeitete Rohre) Bearbeitete Strahlrohre bieten zahlreiche Vorteile gegenüber Gussrohren. Beispielsweise sind bearbeitete Strahlrohre deutlich leichter als Gussrohre. Ein bearbeitetes Rohr aus 602 CA® mit einer Dicke von 3 mm und einem Durchmesser von 150 mm wiegt etwa 75 kg, während ein gegossenes Rohr mit einer Dicke von 6 mm und denselben Spezifikationen etwa 170 kg wiegt. Dünnwandige, leichte Rohre neigen weniger zum Durchhängen und Reißen, weisen eine höhere Beständigkeit gegen thermische Ermüdung und eine bessere Wärmeübertragungsleistung auf. Darüber hinaus weisen sie eine bessere Duktilität auf, wodurch sie weniger anfällig für Brüche an den Verbindungsstellen sind. Darüber hinaus können geschmiedete Rohrverbindungen, Bögen, Flansche, Stopfen und gerade Rohre vor Ort repariert oder ersetzt werden, was Zeit und Kosten spart. Darüber hinaus weisen geschmiedete Materialien nicht die inneren oder äußeren Mängel auf, die bei Gussrohren auftreten können. Obwohl Gussrohre im Hinblick auf die Vorabkosten möglicherweise etwas günstiger sind, sind sie schwerer, haben längere Lieferzeiten, höhere Energiekosten und erfordern Ausfallzeiten für den Austausch. Daher sind geschmiedete Rohre für die meisten Anwendungen die optimale Wahl.

Leitfaden zur Auswahl hochwertiger industrieller Kernkomponenten: Wie Jiangsu Taigu die Herausforderungen von Betriebsbedingungen mit hohen Temperaturen und hohem Druck meistert In High-End-Fertigungsbereichen wie neuen Energiefahrzeugen, Luft- und Raumfahrt und Petrochemie bestimmen die Hochtemperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Kernkomponenten direkt die Produktionseffizienz und Produktqualität. Als „Herzstück“ von Industrieöfen und Energieanlagen ist die Auswahl von Ofenrollen, Konvertierungsrohren, Strahlrohren und Gussteilen aus legiertem Stahl für Unternehmen von entscheidender Bedeutung, um die Betriebskosten zu senken und die Produktionskapazität zu erhöhen. Jiangsu Taigu International Trade Co., Ltd. engagiert sich seit vielen Jahren intensiv in diesem Bereich und versorgt Kunden weltweit mit industriellen Kernkomponenten, die strenge Betriebsbedingungen erfüllen, durch maßgeschneiderte Lösungen und globale Liefermöglichkeiten, die genau auf die unterschiedlichen Anwendungsanforderungen abgestimmt sind. I. Schwachstellen der Branche: Wichtige Auswahlkriterien und Marktnachfrage nach industriellen Kernkomponenten Die moderne Industrie erhöht ihre Anforderungen an Kernkomponenten in Richtung hoher Effizienz, Energieeinsparung, langer Lebensdauer und Intelligenz. Daten zeigen, dass der chinesische Markt für Strahlrohre im Jahr 2024 ein Volumen von 11 Milliarden Yuan erreichte, wobei der Wärmebehandlungsbedarf für neue Energiefahrzeugteile über 35 % ausmachte. Probleme wie Hochtemperaturoxidation, Korrosionsverlust und unzureichender thermischer Wirkungsgrad führen jedoch immer noch dazu, dass 35 % der Unternehmen mit dem Problem eines häufigen Komponentenaustauschs konfrontiert sind. Bei der Auswahl der Ausrüstung konzentrieren sich Käufer auf drei Hauptprobleme: erstens darauf, ob sie sich an komplexe Arbeitsbedingungen mit hohen Temperaturen, hohem Druck und starker Korrosion anpassen können; zweitens, ob die Lebensdauer und Stabilität des Produkts den Standards entsprechen, um Ausfallzeiten zu minimieren; und drittens, ob es maßgeschneiderte Dienstleistungen anbieten kann, die den spezifischen Spezifikationen verschiedener Geräte entsprechen. Ein globaler Marktbericht für Strahlrohre zeigt, dass die Nachfrage nach High-End-Produkten mit wasserstoffkompatiblem Design und Sensorintegrationsfunktionen jährlich um 30 % steigt, was genau die Kernkompetenz von Jiangsu Taigu ist. II. Die Kernproduktmatrix von Taigu: Branchenübergreifend genau passende Anwendungsszenarien Jiangsu Taigu konzentriert sich auf die Forschung und Entwicklung sowie die Lieferung zentraler Industriekomponenten, bildet ein Produktsystem, das mehrere Bereiche abdeckt und Materialvorteile in praktische Vorteile für Kunden umwandelt: 1. Ofenrollen und Strahlungsrohre: Hocheffiziente und energiesparende Wärmebehandlungslösungen Durch den Einsatz von Keramiksubstraten und Graphen-Beschichtungstechnologie wird die thermische Effizienz im Vergleich zu herkömmlichen Produkten um 20 % verbessert und der Wärmeverlust erheblich reduziert, sodass es für die hochpräzisen Wärmebehandlungsanforderungen von Fahrzeugteilen mit neuer Energie und Materialien für die Luft- und Raumfahrt geeignet ist. Mit Kerneigenschaften wie Hochtemperaturbeständigkeit über 1200 °C, Kriechfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit wird die Lebensdauer um 30 % verlängert, was die Ausfallzeiten der Geräte für die Wartung reduziert und sich besonders für kontinuierliche Produktionsszenarien wie die Wärmebehandlung von Metallen und die Glasherstellung eignet. Unterstützt die Integration intelligenter Sensoren, ermöglicht Echtzeit-Temperaturüberwachung und Fernanpassung und entspricht damit dem Trend der intelligenten Aufrüstung von Industrie 4.0. 2. Konvertierungsrohre und Gussteile aus legiertem Stahl: Stabile Garantie unter komplexen Betriebsbedingungen Die Konvertierungsrohre verwenden eine Mehrelement-Legierungsformel aus Chrom, Nickel und Molybdän und weisen eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturstabilität auf. Sie wurden speziell für Rohstoffumwandlungsprozesse in der petrochemischen und kohlechemischen Industrie entwickelt und sorgen für sichere und effiziente Reaktionsprozesse. Gussteile aus legiertem Stahl erreichen durch präzise Kontrolle der chemischen Zusammensetzung und des Gießprozesses Zugfestigkeiten von 400–800 MPa und eine Dehnung von ≥15 %. Um den hohen Belastungsanforderungen schwerer Maschinen und Energieanlagen gerecht zu werden, ist eine kundenspezifische Fertigung komplexer Strukturkomponenten wie mechanischer Sockel und Turbinenteile möglich. Die gesamte Produktserie entspricht den Standards GB/T6414 und DIN EN1559, wobei die Maßtoleranzen innerhalb von ±0,1 mm kontrolliert werden, was eine perfekte Kompatibilität mit verschiedenen Geräten gewährleistet. 3. Energiesystemausrüstung: Energielösungen aus einer Hand Es deckt Geräte für die thermische Stromerzeugung und die Stromerzeugung mit neuen Energien ab und konzentriert sich auf die Optimierung der Energieeffizienz und die Einhaltung von Umweltvorschriften. Es kann Unternehmen dabei helfen, die Betriebskosten um 15 % zu senken und die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion im Rahmen der „Dual-Carbon“-Strategie zu erfüllen. Bereitstellung umfassender Prozessdienstleistungen von Design und Produktion bis hin zur Installationsanleitung, Anpassung an die individuellen Anforderungen von Energieprojekten unterschiedlicher Größenordnung und Sammlung vielfältiger Anwendungsfälle im Stromnetzbau und in der industriellen Stromversorgung. III. Die zentrale Wettbewerbsfähigkeit von Taigu: Globaler Service und maßgebliche Qualitätsbestätigung 1. Doppelte Garantie für Technologie und Qualität Die Produkte sind nach dem Qualitätssystem ISO9001 zertifiziert und jede Produktcharge ist mit einem Prüfbericht eines Dritten ausgestattet. Wichtige Leistungsindikatoren erreichen ein international fortgeschrittenes Niveau und erfüllen direkt die Compliance-Anforderungen ausländischer Märkte wie Europa, Amerika und Südostasien. Das technische Team ist seit vielen Jahren intensiv in der Branche tätig, hält sich über Spitzentechnologien wie neue Keramikmaterialien und 3D-Druck auf dem Laufenden und entwickelt kontinuierlich Produktdesigns für neue Geräte wie wasserstoffbasierte Öfen und intelligente Wärmebehandlungsöfen. 2. Maßgeschneiderte und globalisierte Dienstleistungen Wir unterstützen eine umfassende kundenspezifische Anpassung, von Spezifikationen und Materialformulierungen bis hin zum funktionalen Design. Der kürzeste Lieferzyklus kann dringende Projektanforderungen erfüllen und Komponentenkompatibilitätsprobleme unter besonderen Betriebsbedingungen lösen. Mithilfe eines umfassenden internationalen Handelsnetzwerks und logistischen Kooperationssystems decken unsere Produkte wichtige Märkte in Asien, Europa und Amerika ab. Wir bieten 24-Stunden-After-Sales-Reaktion und technischen Support vor Ort und reduzieren so die Kommunikations- und Wartungskosten, die mit grenzüberschreitenden Beschaffungen verbunden sind. 3. Fallstudien aus der Industrie Wir lieferten maßgeschneiderte Strahlrohrlösungen für ein Unternehmen für neue Energiefahrzeugkomponenten und halfen dem Kunden dabei, den Energieverbrauch bei Wärmebehandlungsprozessen um 25 % und die Ausfallraten von Komponenten um 90 % zu senken. Diese Partnerschaft besteht seit über drei Jahren. Wir haben Konvertierungsrohre und Gussteile aus legiertem Stahl an ein Chemieunternehmen in Südostasien geliefert und diese erfolgreich an die lokale Industrieumgebung mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit angepasst. Die ununterbrochene Betriebszeit der Anlage überstieg 8.000 Stunden und erntete großes Lob vom Kunden. IV. Auswahlempfehlungen und Kooperationskanäle Bei der Auswahl zentraler Industriekomponenten empfehlen wir, sich auf drei Schlüsselpunkte zu konzentrieren: erstens, ob die Materialien und Prozesse des Produkts Ihren spezifischen Betriebsbedingungen entsprechen; zweitens, ob der Lieferant über Anpassungs- und Kundendienstkapazitäten verfügt; und drittens, ob das Produkt den Industriestandards und Umweltanforderungen entspricht. Jiangsu Taigu stellt stets die Bedürfnisse der Kunden in den Vordergrund und bietet kostenlose Betriebszustandsbewertungen und Beratungsdienste zur Produktauswahl, um Unternehmen dabei zu helfen, genau die optimale Lösung zu finden. Wenn Sie mit Problemen wie Komponentenverschleiß unter Hochtemperaturbedingungen, unzureichender Anpassungsfähigkeit der Ausrüstung oder kundenspezifischen industriellen Kernkomponenten und Stromversorgungssystemen konfrontiert sind, besuchen Sie bitte die Website von Jiangsu Taigu International Trade Co., Ltd. oder kontaktieren Sie uns per E-Mail oder Online-Nachricht. Wir bieten Ihnen maßgeschneiderte Lösungen und Mustertestdienste, um gemeinsam einen effizienten, stabilen und umweltfreundlichen Produktionsbetrieb zu erreichen.

Ofenwalzen sind wichtige Ausrüstung in der metallurgischen Industrie und unverzichtbare Verarbeitungsgeräte. Hauptsächlich zum Glühenöfen verwendet. Die Herstellungsanforderungen sind hoch und hohe Anforderungen an Sicherheit, Zuverlässigkeit und Hochtemperaturwiderstand. Das Material und die Leistung von Ofenrollen beeinflussen direkt die Betriebseffizienz. Die Qualität der Ofenrollen wirkt sich direkt auf die Oberflächenqualität des Produkts aus. Wenn traditionelle Graphit -Kohlenstoffärmel und mit Keramik beschichtete Rollen verwendet werden, kann es leicht zu Phänomenen wie Rollenoberflächenoxidation, Ofenrollenknoten, Ananaslösen usw. begegnet werden, die die normalen Produktionsaktivitäten beeinflussen. Quarzkeramik-Hohlwalzen haben die Eigenschaften hoher Festigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, niedriger thermischer Expansion, gute chemische Stabilität, stabile Hochtemperaturleistung, keine Verformung, glatte und empfindliche Oberfläche und gute Verschleißfestigkeit. Kann Ersatzvorgänge vermeiden, die Effizienz verbessern und die Qualität der Produktoberfläche verbessern. Langes Lebensdauer, nach langfristiger Verwendung nicht leicht abgenutzt. Mit der Entwicklung der chinesischen metallurgischen Industrie seit vielen Jahren steigt auch die Nachfrage nach Ofenwalzen. Die Ofenrollenindustrie hat große Fortschritte erzielt, mit erheblichen Verbesserungen in der Leistung und der sicheren Verwendung. Bei der Auswahl müssen wir auf die Auswahl der richtigen Ausrüstung achten. Die Ofenrolle ist eine untere Roller mit großer Durchmesser, die in kontinuierlichen Tempernproduktionslinien verwendet wird. Der Ofen-Herdwalzen besteht aus hitzebeständigem Legierungsstahl-Hohlofen-Herd-Herdwalzen aus verschiedenen Standardmaterialien mit Durchmessern von 60 mm bis 1600 mm. Die Temperatur des Ofens reicht von 850 bis 1200 Grad Celsius, und die verwendeten Materialien variieren. Geeignet, um gewöhnliche Kohlenstoffrohre, Ölbohrleitungen und rostfreie Stahlrohre zu tühten, insbesondere für die Herstellung von Ofenrollen mit großem Durchmesser und kontinuierlichen Tempernproduktionslinien mit hohen Zuverlässigkeitsanforderungen. Die Qualität von Siliziumstahl kontinuierlich Tempernofen -Bodenwalzen ist einer der Hauptfaktoren, die die Betriebsgeschwindigkeit und die Produktoberflächenqualität beeinflussen. Die Oberfläche traditioneller Graphit -Kohlenstoffärmel und mit Keramikbeschichteter beschichteter Rollen ist anfällig für Oxidation, Tumoren, Lockerheit und Schälen, was sich auf die normale Produktion auswirkt. Quarz-Keramik-Hohlwalzen haben die Eigenschaften hoher Festigkeit, hoher Temperaturbeständigkeit, niedriger thermischer Ausdehnung, guter chemischer Stabilität, stabiler Hochtemperaturleistung, keine Deformation, Oberflächenreinheit und guter Verschleißfestigkeit. Es ist eine ideale Alternative zu herkömmlichen Graphit -Kohlenstoffhäuten und keramikbeschichteten Rollen. Lehrer löst effektiv die Oxidations- und Knotenprobleme von Streifenstahl, vermeidet häufige Ersatzvorgänge und verbessert die Oberflächenqualität von Streifenstahl. Die Ofenwalzen sind nach dem langfristigen Gebrauch nicht leicht abgenutzt und haben eine Lebensdauer von 3-5-mal so hoch wie bei Kohlenstoffärmel. Die alten Walzen können nach der Verarbeitung wiederverwendet werden, wodurch ihre Lebensdauer erheblich verlängert und die Produktionskosten gesenkt werden. Die Betriebstemperatur kann bis zu 1100 ° C erreichen, wodurch sie besonders für High-End-Siliziumstahl kontinuierliche Glühöfen geeignet ist. Der Ofen Bottom Roller übernimmt die ursprüngliche hochwertige Quarz-Keramikherstellungstechnologie unseres Unternehmens und hat den dritten Preis für wissenschaftliche und technologische Fortschritte gewonnen. In den letzten zehn Jahren haben wir Quartz Ceramic Hearth Rollers entwickelt. Die Produktleistung hat das Niveau ähnlicher ausländischer Produkte erreicht. Durch die Verwendung vieler bekannter Haushersteller inländischer Siliziumstahl haben wir den gleichen Effekt wie importierte Produkte im selben Ofen erzielt. Geben Sie eine angemessene Bottom -Roller -Konstruktionsparameter für das Design und die Verwendung des Geräts an, um die Qualität und Effektivität der Bodenrolle zu sorgen.

In den letzten Jahren wurden mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Vermittlung von Technologie Plastikgurten intelligente Fördermethoden, optimierte Prozesse, verkürzte Produktionszyklen, verbesserte Arbeitsproduktivität, reduzierte Kosten und Erfüllung der Anwendungsanforderungen verschiedener Branchen angewendet. Gleichzeitig haben die nachgelagerten Industrien zunehmend hohe Anforderungen an die Intelligenz, Flexibilität und Vollständigkeit intelligenter Transportgeräte, die die allgemeine Verbesserung der intelligenten Transportausrüstungsindustrie fördert. Die Entwicklung intelligenter Transporttechnologie hängt eng mit der modernen Technologie und der allgemeinen Industrieebene zusammen, insbesondere mit der Entwicklung von Informations- und Maschinenbau. Die Vorderseite der zeitgenössischen Technologie hat offensichtliche zeitliche, domäne und dynamische Eigenschaften. Der allgemeine Trend der Entwicklung intelligenter Transporttechnologie ist digital, intelligent, präzise und integriert, was mit dem Entwicklungstrend der Industrieautomatisierungsindustrie übereinstimmt. Das Kunststoff -Netzband hat eine hohe Lichtübertragung und eine gute Zirkulation. Als neue Art von Polymermaterial weist die wärmebehandelte Materialschale hervorragende Eigenschaften wie eine hohe Verschleißfestigkeit, Tränenwiderstand, hohe Elastizität und hohe Lagerkapazität auf. Angesichts der kontinuierlichen Förderung und Entwicklung von Unternehmen der Lebensmittelindustrie und zivilen Unternehmen haben verschiedene Branchen nacheinander Plastikgürtelbetriebe eingesetzt, um die Produktkapazitäten zu verbessern und traditionelle Meshgürtel zu ersetzen. Heizteller werden in Branchen wie Batterien, Hardware, Elektronik, Pharmazeutika, Lebensmitteln, Steckverbindern usw. häufig eingesetzt. Es handelt sich um Geräte, die das Fütterungsproblem der industriellen Automatisierungsgeräte löst. Debugging -Leitlinien für die Verwendung von Wärmebehandlungsträgern: 1. Schließen Sie die elektrische Steuerbox mit einer Spannung von 220 V an. Wenn das Anzeigenlicht nicht eingeschaltet ist, überprüfen Sie bitte die Position der Sicherung außerhalb des Steuerfelds und ob die Sicherung intakt ist. 2. Schließen Sie die elektrische Kontrollkasten mit einer Spannung von 220 an, stellen Sie den Geschwindigkeits- und Drehschalter ein, beobachten Sie die Geschwindigkeit der Vorschubplatte, erhöhen Sie sie langsam und lassen Sie die Vorschubplatte die erforderliche Geschwindigkeit von mehr als 20%erreichen. Wenn die Spannung instabil ist, ist die Fütterungsschale langsam oder schnell. 3. Platzieren Sie das Fütterungsschale einmal, abhängig von der Größe des Tabletts. Wenn das Werkstück auf der Fütterungsschale die untere Platte nicht abdeckt, füttern Sie sofort. Wenn sich der Drehschalter der Geschwindigkeitsregelung während des Betriebs der Wärmebehandlung am Ende dreht und sich trotzdem nicht bewegen kann, stoppen Sie das Fahrzeug sofort und prüfen Sie, ob im Gehäuse eine Fehlfunktion vorliegt. Es gibt drei Gründe: 1. Überprüfen Sie den Bruchzustand jeder Kombinationsfederplatte; 2. sind die Schrauben locker; 3. Die Federplatte muss angepasst werden. ANSCHLIESSUNGEN: 1. Ersetzen Sie die Federplatte; 2. Ziehen Sie die Schrauben fest; 3. Einstellen Sie die Federplatte. Die Verwendung von Wärmebehandlungsschalen hat die Beschaffung elektronischer Fabriken und Pharmaunternehmen erleichtert und einen großen Bequemlichkeit für die Verteilung von Waren erzielt. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Wärmebehandlungsschale, das 2-4 einschichtige Wärmebehandlungskörbe umfasst, wobei der einschichtige Wärmebehandlungskorbrahmen aus zwei Drei Loch-Rahmen und drei Doppel-Loch-Frames besteht, die in eine integrierte Struktur gegossen werden. Jede Schicht der Wärmebehandlungsmaterialschale der vorliegenden Erfindung ist fest mit einem festen Stab verbunden, um ein Wärmebehandlungsfach zu bilden, und es befinden sich 8-10 Rillen auf den beiden Lochrahmen. Die Kombination kann die Anzahl der Schichten entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen erhöhen und auf jeder Balkenschicht suspendiert werden, wodurch der untere Rahmen durch Balken ersetzt wird. Dies spart nicht nur den Raum und verringert die Kosten, sondern verbessert auch die Erwärmungsgleichmäßigkeit von Teilen während der Wärmebehandlung, was die Wirksamkeit der Vakuumwärmebehandlung besser sicherstellt. Als Reaktion auf tatsächliche Hochtemperaturumgebungen besteht diese Wärmebehandlungsplatte aus hochtemperaturbeständigem und korrosionsbeständigem Stahl, was die Lebensdauer der Platte erheblich verbessert.

Elektrische Strahlungsrohre sind anfällig für Korrosion, was ihre Lebensdauer ernsthaft beeinträchtigt. Nach der Verbesserung kann es im Schema verwendet werden, um sicherzustellen, dass der Sauerstoffgehalt unter 2,1%liegt, sodass das Gas vollständig brennen kann. Wenn Menschen Strahlungsrohre verwenden, lecken Sie kein Gas. Seien Sie vorsichtig und vermeiden Sie den Eintritt kalte Luft. Wir müssen auch die Angemessenheit der Verbrennung verbessern, um die Interessen beider Parteien sicherzustellen. Nur auf diese Weise kann die Lebensdauer des Strahlungsrohrs garantiert werden. Im Allgemeinen sollte die Temperatur so gleichmäßig wie möglich sein, und gefährliche Phänomene werden hauptsächlich durch ungleichmäßiges Erhitzen und Abkühlen verursacht. Um diese Situation zu vermeiden, müssen wir uns daran erinnern, dass die Temperatur so gleichmäßig wie möglich sein sollte, während die Arbeit gut erledigt wird. Es gibt viele Marken von elektrischen Strahlungsrohre. Unterschiedliche Marken haben unterschiedliche Vorteile. Die Mischung unten bringt Menschen unterschiedliche Ergebnisse. Daher wird empfohlen, eine Buchse zur Wartung und Inspektion zu verwenden. Tatsächlich dauert diese Art von Prüfung normalerweise sehr kurze Zeit. Diese Vorschläge sind ebenfalls sehr notwendig. Wenn die Inspektion auf höchster Ebene wirklich nicht möglich ist, sollte während der Verwendung zusätzliche Aufmerksamkeit geschenkt werden. Wenn Probleme gefunden werden, müssen sie rechtzeitig überprüft und repariert werden. Das elektrische Strahlungsrohr hat eine kompakte Struktur und eine stabile Leistung. Es kann gesagt werden, dass dies in Bezug auf seine Lebensdauer sehr häufig ist. Viele Menschen verwenden es jetzt, weil sie nicht auf Wartung achten und nicht standardisiert sind. Der Betrieb dieser Maschine ist sehr falsch. Es steht immer unter Last, so dass es einen signifikanten negativen Einfluss auf die Maschine hat. Daher muss es richtig verwendet werden, um die Lebensdauer zu verbessern. Wartungs- und elektrische Inspektionsmethoden für Gasstrahlungsrohre: Die Karbonisierung tritt normalerweise auf der Oberfläche oder einer teilweisen Oberfläche von Schmiedetaten auf, die von Gasstrahlungsröhrchen erhitzt werden. Manchmal beträgt die Dicke der Kohlensaugenschicht des Strahlungsrohrs 1,5-1,6 mm, und der Kohlenstoffgehalt an lokalen Punkten übersteigt sogar 2% (Massenfraktion), was zum Auftreten einer martensitischen Struktur führt. Dies liegt hauptsächlich daran, dass das Öl und die Luft nicht gut gemischt sind, was zu einer unvollständigen Verbrennung führt, wenn der Stahl -Bühne in einem Ölofen erhitzt wird, wenn sich der Stahl -Bühne in der Nähe der Ölofendüse befindet oder zwei Düsen sprühen. Daher wird auf der T -Oberfläche des Stahlbühne eine reduzierte Kohlenhydratatmosphäre gebildet, was zu einer Oberflächenkarburisierungseffekt führt. Durch das Kohlensäure wird die Bearbeitungsleistung von Schmiedeten schlechter und leichter zu schneiden. Ein Gasstrahlungsrohr ist eine Pipeline, die sich von der Mitte bis zu allen Richtungen erstreckt. Bezieht sich auf eine nicht zentrale Pipeline (oder eine Hauptrohr), die zum Transport von Hauptrohrmaterialien in festgelegte oder nicht festgelegte Adressen verwendet wird. Die elektrische Inspektionsmethode zur Aufrechterhaltung von Gasstrahlungsrohre ist wie folgt: (1) Während des Produktionsprozesses wird monatlich eine umfassende Inspektion des Strahlungsrohrs durchgeführt, um Defekte wie Risse und Schäden zu überprüfen. Die Methode besteht darin, das Gas und das Hilfsgas während des normalen Betriebs auszuschalten, den Zündbrenner zu löschen und die Rohrwand durch das Beobachtungsloch zu beobachten. Wenn die Rohrwand beschädigt ist, tritt Schutzgas in das Strahlungsröhrchen ein, und Wasserstoffgas verbrennt zusammen mit Sauerstoff im Röhrchen, wodurch eine blaue Flamme erzeugt wird. Wenn es keine brennende Flamme gibt, gibt es im Grunde keinen größeren Schaden. Auch wenn der Schaden minimal ist, ist die Produktqualität nicht betroffen. (2) Heben Sie das Problem nach der Entdeckung des Strahlungsrohrs an und prüfen Sie, ob es beschädigt ist oder ob das Gehäuse beschädigt ist. Dann ersetzen Sie es.

Verwandte Probleme von Roller -Bodenknoten im Wärmebehandlungsofen der Rollerboden. 1. Nicht oxidierende (stickstoffgeschützte) Wärmebehandlungsprogramm (Normalisierungsofen) verwendet Strahlungsrohrheizung. Nachdem die untere Rolle des Ofens für einen bestimmten Zeitraum verwendet wird, wird er klumpig. Der direkte Schaden von Knötchen ist die Bildung von Gruben auf dicken Stahlplatten, die die Oberflächenqualität beeinflusst. 2. Es gibt angeborene Defekte wie Poren und Sandlöcher in der Gewebedichte während des Gießens. Heiße gerollte Stangen werden zum Zeichnen verwendet. Nach mehreren Prozessen wie Perforation und Röhrchen ziehen die Gleichmäßigkeit und Dichte der Zusammensetzung besser als das Gießen und der Preis ist viel höher. Unabhängig von der Marke gibt es einen signifikanten Preisunterschied zwischen Öfen und Öfen. Sie sind alle aus dem gleichen Material. Das Dienstleben ist viel besser. Im Allgemeinen haben Roller -Bodenöfen, die die Atmosphäre schützen, eine Roller -Bodenknoten, was ein schwieriges Problem darstellt. Die Bildung von Knötchen auf dicken Platten in Rollenherdöfen wird hauptsächlich durch Oberflächenverunreinigungen wie Oxidskalen verursacht, die bei hohen Temperaturen mit dem Rollenförderer in Kontakt kommen. Sobald sich Knötchen bilden, können sie das Werkstück kratzen und die Knötchen verschlimmern. Die Lösung besteht darin, eine Schussstrahleinheit vor den Ofen hinzuzufügen, um die Oxidskala und die Reinigung von Verunreinigungen wie Stahlkugeln zu entfernen. Trotz der Hinzufügung von Schussstrahleinheiten kann es nicht garantiert werden, dass überhaupt keine Knötchen vorhanden sind. Regelmäßige Inspektionen sind notwendig! 4. Die äußere Oberfläche der zentrifugalen Gusswalze kann nicht besser verarbeitet werden und kann eine dichte Struktur aufrechterhalten. Die Adsorptionsfähigkeit der Eisenoxidskala oder andere Verunreinigungen bei hohen Temperaturen ist schwach, aber die innere Oberfläche wurde mit einer Genauigkeit von 12,5 verarbeitet, die die Gleichmäßigkeit der Rollwanddicke effektiv sicherstellen kann.

Die Ofenbodenrolle spielt in der metallurgischen Industrie eine entscheidende Rolle. Sie werden häufig in verschiedenen Ofenausrüstungen wie Konvertern, elektrischen Lichtbogenöfen, kontinuierlichen Gussmaschinen usw. verwendet und sind eine unverzichtbare Komponente dieser Geräte. Die Hauptfunktionen von Ofenbodenrollen können wie folgt zusammengefasst werden. Erstens tragen die Ofenbodenwalzen das geschmolzene Metall und die Schlacke in den Ofen und erreichen durch ihre Rotationsbewegung eine gleichmäßige Verteilung und Mischung des geschmolzenen Materials. Dies hilft nicht nur, eine gleichmäßige Reaktion im Ofen zu erreichen und die metallurgische Effizienz zu verbessern, sondern verhindert auch das Auftreten von Knoten und Blockaden im Ofen. Zweitens kann die Rotationsbewegung der Ofenbodenrollen auch die Übertragung und Verteilung der Wärme fördern, wodurch die Temperatur im Ofen gleichmäßiger wird. Dies ist von großer Bedeutung für die Kontrolle der Temperatur von geschmolzenem Metall und der Verbesserung der Ausbeute und der Qualität von Metall in metallurgischen Prozessen. Darüber hinaus haben die Ofenbodenwalzen auch die Funktion von Lager- und Übertragungsgeräten. Während des Betriebs von metallurgischen Geräten müssen die Ofenbodenrollen verschiedenen Lasten wie Druck, Reibung und thermische Spannung aus dem geschmolzenen Material im Ofen standhalten. Sie gewährleisten den normalen Betrieb der Ausrüstung und erweitern ihre Lebensdauer durch ihre eigene Stärke und Stabilität.

Die stabilisierende Roller der Wärmebehandlungsausrüstung der Rollerboden umfasst einen Rollenkörper, und beide Seiten des Rollenkörpers sind mit dem Großteil eines konischen Röhrchens verbunden. Die kurzen Enden des konischen Röhrchens des konischen Rohrs sind mit einer Motorwelle angeschlossen, und ein Luftauslass ist auf das konische Rohr eingestellt. Die Einführung der Motorwelle und des kurzen Ende des konischen Röhrchens sowie die Einführung der Mehrheit des konischen Röhrchens und des Rollenkörpers verfolgen alle Übergangsanpassungen. Stallwalzen für Wärmebehandlungsgeräte Die Länge des Motorwellens, der in den kleinen Kopf des Kegelrohrs eingeführt ist, beträgt das 1,2-1,4-fache des Durchmessers der Motorwelle, und die Länge des größten Teils des Kegelrohrs, der in den Rollenkörper eingeführt wurde, beträgt das 0,25-0,3-fache des Durchmessers des größten Teils des Kegelröhrchens, und die Länge der meisten in den Walzenkörper eingefügten Kegelkörper ist nicht 80 mm. Das elektrische Schweißen zwischen dem Rollenkörper und dem Kegelrohr sowie zwischen dem Kegelrohr und der Motorwelle ist alle durch elektrisches Schweißen verbunden. Die vorliegende Erfindung kann einen insgesamt effektiven Dienst verschiedener Teile der Ofenrolle erfolgen Roller Bottom Wärmebehandlungsausrüstung ist ein industrieller elektrischer Ofen in der Gussindustrie, der nach kaltem Tellern kontinuierliche Wärmebehandlungsprozesse (Wärmebehandlung, Löschung, Löschung usw.) durchführen kann. Die Ofenwalzen sind die Schlüsselausrüstung unter ihnen. Aufgrund der langfristigen und kontinuierlichen Stütze von Platten mit schwerem Kohlenstoffstahl bei 680-1200 ℃ für die stabilisierende Walze und die Bewegung von dicken Stahlplatten im Ofen durch die Drehung der Ofenrolle wird es festgelegt, dass die Ofenrolle mit hoher Temperaturoxidationswiderstand, nachhaltiger Kompressionsstärke und Verschleißwiderstand aufweisen sollte. Es ist auch festgelegt, dass die Gesamtanordnung der stabilisierenden Rolle wirksam sein sollte und die Verbindung zuverlässig sein sollte. Abbildung 2A und Abbildung 2B sind die Planansichten der Verbindung zwischen dem Rollenkörper und dem Kegelrohr in der vorhandenen Technologie. Die Verbindungsmethode zum Einfügen des Kegelrohrs 2 in den Roller Body 3 wird ausgewählt, und in Abbildung 2B wird die Verbindungsmethode zum Einfügen des Roller Body 3 in das Kegelrohr verwendet. Unabhängig von der Methode wird jedoch die Installation von Ofenrollen in der vorhandenen Technologie angewendet, und Stahlstangenschweißverbindungen. Tragenfestes Stahlofenbodenbodenrolle tragen Aufgrund des kleinen Schweißbereichs und der geringen Schweißbarkeit der Schweißnaht können Lücken an der Verbindung auftreten, in der der Spalt miteinander übereinstimmt, wodurch das Schweißen Spannung belastet und leicht zu Müdigkeit und Riss führen muss. Darüber hinaus weist der Auspuffanschluss am vorhandenen Kegelrohr eine hohe Zufälligkeit auf, die sich hauptsächlich in der Mitte des Kegelrohrs befindet, und das Isolationsmaterial im Kegelrohr ist unregelmäßig gestapelt. Infolgedessen ist der Abstand zwischen dem Wärmefluss in der Ofenwalze und dem Rolllager, das die Ofenwalze trägt, kurz, und der Isolierungseffekt ist schlecht, was zu einem schlechten Schmiereinfluss der Rolllagerposition führt, wodurch das rollende Lager aufgrund des Temperaturanstiegs leicht zu beschädigt ist. Aufgrund der Entwicklung der Technologie können vorhandene Teile wie Roller Body und Cone Tube im Grunde genommen verschiedene Arbeitsbedingungen erfüllen, wenn sie allein verwendet werden. Aufgrund der unangemessenen Installation jedes Teils in den oben genannten Entwurfsprinzipien wird die gesamte Ofenrolle jedoch vorzeitig ungültig, was nicht mit der Lebensdauer des Roller -Körpers, dem Kegelröhrchen und anderen Teilen übereinstimmt, oder die Rolllager müssen aufgrund von Schäden gestoppt und ersetzt werden, was die Produktion und die Effizienz des Unternehmens belastet.

In den letzten Jahren sind Wärmebehandlungstechnologien, die durch Überschallsprühen, Plasmasprühen, Flammensprühen und Bogensprühen dargestellt werden, in Stahlunternehmen allmählich üblich. Immer mehr Walzenkomponenten, darunter kalte Rollofen -Roller, Quenching -Ofenführer Walzen, sinkende Walzen, Stabilisierungswalzen, Spannungswalzen, Prise -Roller und andere Arten von Rollen, haben ihre Lebensdauer gemäß der Wärmebehandlungstechnologie erheblich verbessert. Dies senkt nicht nur die Produktions- und Fertigungskosten, sondern verbessert auch die Qualität von heißgeschwollten Stahlstreifen erheblich. Die sinkende Walze ist Teil der sinkenden Walzenkomponente, die durch Rollenarme in einer hohen Kohlenstoffstahlstruktur aufgehängt ist. Die mechanischen Getriebegeräte an beiden Enden des sinkenden Rollenrahmens können die sinkenden Rollen ein- und ausschieben, um die vertikale Ausrichtung von heißem Streifen aus Streifen zu erfüllen. Der Gesamthub von drei Rollen und sechs Armen besteht aus sinkenden Rollen, Kalibrierungswalzen, Stabilisierungswalzen, Armen, Wellenhülsen, Ärmelnspezifikationen usw. Kaltverlaufsrollen sollten nicht nur Abweichungen vermeiden und eine gute Zuverlässigkeit der Oberflächenrauheit sicherstellen. Nach der traditionellen Behandlung mit Chrombeschichtung beträgt die Stärke der Rolleroberfläche im Allgemeinen HV30-60. Der Verschleißfestigkeit der sinkenden Walze ist schwach, und nach einem bestimmten Gebrauchszeitraum nimmt die Oberflächenrauheit der sinkenden Rollenoberfläche erheblich ab. Im Gegenteil, die Bogensprühbeschichtung kann entsprechende Beschichtungsmaterialien und Beschichtungsprozesse für unterschiedliche Arbeitsbedingungen effektiv anwenden, wodurch der Verschleißfestigkeit der Rollenoberfläche weiter verbessert wird, wodurch die Anwendungslebensdauer der Rollschanzer erhöht, die Wartungskosten verringert und die Arbeitseffizienz verbessert werden. Die Wärmebehandlungstechnologie wird zunehmend für viele Verarbeitungsrollen eingesetzt, die Umgebungsluft auf Kaltdrahtnetz ausgesetzt sind, z. B. Spannungswalzen, Prise -Walzen, Korrekturrollen, Umwandlungswalzen usw. Im Prozess der zeitgemäßen wirtschaftlichen Entwicklung, der Einsatz von Wärmebehandlungstechnologie und Metallgrün -Reparatur- und Wiederaufbereitungstechnologie für Rollenkomponenten wie Schmelze, Stahlmühlen und Rollmühlen hat nicht nur niedrige Kosten, sondern verbessert auch die Lebensdauer von Rollen, spart Legierungskomponenten, die Produktionskapazität und die Produktqualität von Extruders, die effiziente technische und wirtschaftliche und wirtschaftliche Strategien und die wirtschaftliche Strategie und die Wirtschaftsstrategie sparen. Unter ihnen wurde in verschiedenen Stahlindustrien auf der ganzen Welt die Sprühschweißtechnologie weit verbreitet, um die Oberfläche der Walze in heißem Rollen zu stärken. Stabile Qualität, stabile und zuverlässige Produkte. Zusätzlich zur Produktion und Herstellung neuer Walzen wird es auch zur Wiederherstellung beschädigter Rollen verwendet. Die Wärmebehandlungstechnologie ist in den letzten Jahren eine neue Art der Oberflächenverstärkungs -Technologie in China, und ihre Anwendung auf der Oberfläche von Rollerkomponenten in der Stahlmetallurgie -Industrie wird immer häufiger. Es hat einen notwendigen Einfluss auf die Verbesserung der Produktqualität und die Steigerung der Lebensdauer. Die Ofenwalze des Wärmebehandlungsprogramms zur Rollerboden umfasst einen Rollenkörper, und beide Seiten des Rollenkörpers sind mit dem Großteil eines konischen Röhrchens verbunden. Die kurzen Enden des konischen Röhrchens des konischen Rohrs sind mit einer Elektromotorwelle verbunden, und ein Luftauslass ist auf das konische Röhrchen eingestellt. Die Platzierung der Elektromotorschacht und das kurze Ende des konischen Röhrchens sowie die Platzierung des Großteils des konischen Röhrchens und des Rollenkörpers verfolgen alle Übergangsanpassungen.

Die Entwicklung einer ERA hängt hauptsächlich von den verschiedenen Ebenen ihrer industriellen Anwendungen ab. Derzeit können Chinas industrielle Bedingungen in allen Aspekten mit internationalen Standards konkurrieren. Unabhängig davon, ob es sich um Wärmebehandlungsgeräte handelt, insbesondere für Stahlunternehmen, ist die Auswirkung von Heißtip-Galvanisierung sehr wichtig. Da es auch eine Schutzschicht auf dem Stahl abdecken kann, wird seine Lebensdauer stark erhöht. Und im technischen Aspekt der Heißtip-Galvanisierung gibt es natürlich einige Hilfsmittel, und die sinkende Rolle ist eines der entscheidenden Produkte. Wie wir alle wissen, gibt es heutzutage im Allgemeinen zwei Technologien: Phosphatebehandlung und Heißtip-Galvanisierung. Und Heißtip-Galvanisierung erzeugt eine höhere Dichte der Metallabdeckung ohne anorganische Verbindung, und der Abdeckungsniveau ist viel besser als die Phosphatebehandlung. Nachdem jedes Stahlmaterial mit Heißtipper bedeckt ist, kann es die Zeit verlangsamen, dass das Stahlmaterial durch die Atmosphäre korrodiert wird, und die Oberfläche des Heißtip-Gaspalvanisierungsfilms hat einen speziellen Schutzfilm. Wenn es einer atmosphärischen Korrosion ausgesetzt ist, wird eine neue Schutzschicht gebildet, die mehrere organische chemische Reaktionen und Erhaltung verursachen kann. Daher ist es offensichtlich, dass die Wartungskraft für Stahl relativ stark ist. Mit der Entwicklung von Hochspannungsübertragungs- und Kommunikationsmärkten werden die Vorschriften für verschiedene Stahlkomponenten heutzutage immer hoch. Der Hauptgrund für die Ineffektivität von Schneidemaschinen und Bohrlöchern ist, dass die Nachfrage nach Heißtipper ständig zunimmt, was wiederum die sinkenden Rollen kritischer macht. Auf dem Gebiet der Heißtip-Galvanisierung ist die sinkende Walze sehr wichtig, da sie zusammen mit anderen Komponenten eine kontinuierliche Produktionslinie erzeugt. Dies sind jedoch alles sehr konsumierbare Komponenten, und die sinkende Rolle ist keine Ausnahme. Gegenwärtig sind die häufig verwendeten sinkenden Walzenmaterialien in China alle materiell aus rostfreien Stahl. Nach langer Zeit der Anwendung sind sie nicht sehr abgenutzt und sind anfällig für schwerwiegende Schäden. Daher ist es allmählich gemeinsam geworden, eine Beschichtungsschicht auf die Oberfläche der sinkenden Walze zu sprühen. Dies kann die Rollstange während der Heißtip-Galvanisierung vollständig von der Zinkflüssigkeit trennen und chemische Veränderungen verhindern, die zu einer sinkenden Rollerosion führen können, wenn die beiden in sofortiger Kontakt kommen. Eine solche Situation zu verhindern, kann die Qualität des verzinkten Bauenstahls von Heißtip erheblich verbessern und ihre Oberfläche nicht sehr rau machen. Obwohl sinkende Walzen im Laufe der Zeit beschädigt werden können, haben sie sich bereits erheblich entwickelt und spielen eine wichtige Rolle auf dem Gebiet der Heißtip-Galvanisierung. Sie können die tatsächliche Wirkung des endgültigen Heißtip-Galvanisierens beeinträchtigen und die Lebensdauer des Baustahls beeinflussen. Die effektive Wirkung der sinkenden Walze besteht auch darin, den Querschnitt der Spiralnut als V-förmige Rille einzustellen, wodurch die Öffnung der Spiralnut kleiner und des Bodens größer wird, was für die Lagerung von Zinkmaterial in der Spiralnut und der Fließfähigkeit des Zinkmaterials in der Spiralrille vorteilhaft ist. Dieses Versorgungsmodellpatent verhindert die Bildung von Zinkringen, verbessert die Lebensdauer der sinkenden Walze, reduziert den Verbrauch von Zinkmaterialien und verbessert die Qualität der Heißtipp-Galvanisierung. Nummer. Die äußere Wand der Spiralnut ist gemäß der konvexen Bogenstruktur mit der äußeren Oberfläche der Rollen angeschlossen. Unter dem Trennungseffekt der konvexen Bogenstruktur kann die Zinkflüssigkeit in die Spiralnut gelangen. Darüber hinaus ist der Boden der Spiralnut nach der konkaven Bogenstruktur mit der Außenwand der Spiralnut verbunden, wodurch die Fluidität von Zink in der Spiralnut weiter fördert.

Die Ofenbodenrolle ist ein wesentliches Verarbeitungsgerät im Produktionsprozess mit Stahlplatten. Um die Anforderungen der Stahlplattenproduktion zu gewährleisten, hat die Ofenbodenrolle auch hohe Nutzungsanforderungen. Die Ofenbodenrolle ist eine typische Zentrifugalgussrohranpassung, die eine der wichtigsten Komponenten für die Unterstützung und den Transport von Platten in metallurgischen Geräten ist. Es wird in Stahlplatten kontinuierlich Guss- und Rollproduktionslinien häufig verwendet. Während des Rolling-Vorgangs muss der Stahl-Billet kontinuierlich und stabil im Heizofen auf eine Rolltemperatur von 1050-1150 ℃ erhitzt werden. Die stabile Unterstützung der Platte wird durch die Ofenbodenrollen erreicht, um einen reibungslosen und gleichmäßigen Transport zu gewährleisten. Aufgrund der Tatsache, dass der mittlere Abschnitt der Ofenbodenrolle direkt im Stahl -Billet -Kalzinierungsofen installiert ist, kann die Ofengastemperatur während des Produktionsprozesses etwa 1150 ° C erreichen. Daher werden normalerweise Hochtemperaturlegiermaterialien wie ZG45CR28NI48W5SI2 für die Herstellung verwendet. Gleichzeitig ist der Tatsache, dass der Materialunterstützungsteil in der Mitte der Ofenbodenrolle direkt im Ofen installiert ist, während der Kegelabschnitt und der Lagerstützteil innerhalb der Ofenwand und außerhalb des Kalzinierungsofens installiert sind, der Temperaturgradient verschiedener Teile der Ofenbodenrolle ist groß. Daher wird die Ofenbodenrolle im Allgemeinen durch einen Zylinder, einen Kegel und einen Schaft zusammengeschweißt. Um die Verbrennungsschäden an der inneren Oberfläche des Kegels zu verringern, ist auf der Innenseite des Kegels ein Isolierscheibe ausgelegt. Um den reibungslosen Transport der Hochtemperaturplatte zu gewährleisten, ist es erforderlich, dass die Rollenwelle nicht verformt und der äußere Walzenring hitzebeständig und abgenutzt ist. Nachdem jeder die Anwendung von Ofen -Bottom -Walzen in Metallurgie versteht, kann nur durch das Verständnis seiner Funktion besser eingesetzt werden. Um die gute Leistung der Ofen -Bottom -Walzen zu gewährleisten und ihre Lebensdauer zu verlängern, sind regelmäßige Inspektionen und Wartung erforderlich.

Die Oberfläche von Zentrifugalgüssen hat eine Beschichtungsschicht, um den besten Zustand für das Werkstück zu erreichen. Aber wie viele Menschen wissen über den Betriebsprozess der Beschichtung für Zentrifugal -Gussteile? Das Folgende ist der grundlegende Inhalt im Zusammenhang mit ihm. Beim Gießen von Werkstücken ist es notwendig, zuerst die Form zu backen, um Wasserdampf zu entfernen und Explosion zu verhindern, indem sie die Formtemperatur erhöht. Das Backen kann unter Verwendung von Methoden wie einem Bloodtorch oder einem roten Eisenblock erfolgen, und dies ist auch eine Zubereitung für die Trocknung der Beschichtung. Die nächsten Schritte sind, um die Form zu reinigen, das Asbestpad voranzutreiben, sichern und die vordere Abdeckung abzuschließen und die Gussdüse zu platzieren. Gießen Sie die Farbe mit einem Lackrohr in die Form und nach dem Trocknen der Farbe in eine Hülle können sie gegossen werden. Es ist jedoch zu beachten, dass das Lackrohr mit der rotierenden vorderen Endabdeckung anfällig für Kollision ist, was zu Unfällen führen kann. Starten Sie beim Extrahieren des Farbrohrs die Maschine, um die Sicherheit zu gewährleisten. Nach dem Gießen kann eine raffinierte Getreidestruktur verwendet werden, um eine geeignete Wasserspray -Kühlung zu verwenden, aber der Temperatur und der Zeitregelung sollte die Aufmerksamkeit geschenkt werden, um zu vermeiden, dass die Dicke der Beschichtung beeinflusst wird.

Angetrieben von der globalen Kohlenstoffneutralitätsziel und der technologischen Innovation wird die metallurgische Industrie eine tiefgreifende grüne und intelligente Transformation unterzogen. Die Anwendung neuer Materialien, neuer Prozesse und intelligenter Technologien verändert das Gesicht dieser traditionellen Industrie und fördert ihre Entwicklung in Richtung hoher Effizienz, geringem Kohlenstoff und Nachhaltigkeit. Durchbruch in der grünen metallurgischen Technologie Um die Kohlenstoffemissionen zu verringern, beschleunigt die metallurgische Industrie die Förderung der grünen Schmelztechnologie. Technologien wie Wasserstoffmetallurgie, elektrische Lichtbogenofen -Stahlherstellung und CO2 -Erfassung, Nutzung und Lagerung (CCUs) sind in der Branche zu heißen Themen geworden. Zum Beispiel baute ein inländisches Stahlunternehmen erfolgreich das weltweit erste Millionen-Tonnen-Wasserstoff-metallurgische Demonstrationsprojekt, das die Kohlenstoffemissionen im Eisenherstellungsprozess durch Verwendung von Wasserstoff anstelle von Koks als Reduktionsmittel um mehr als 60% verringerte. Darüber hinaus hat die Popularisierung der Stahlherstellungstechnologie für elektrische Lichtbogenofen in der Stahlindustrie den Energieverbrauch und die Emissionen in der Stahlindustrie erheblich verringert. Laut Statistik ist der globale Anteil der Stahlherstellung des elektrischen Bogenofens im Jahr 2024 auf mehr als 40% gestiegen, und es wird voraussichtlich in den nächsten fünf Jahren weiter wachsen. Intelligente Transformation verbessert die Produktionseffizienz Die Anwendung der Industrie 4.0 -Technologie verändert das Produktionsmodell der metallurgischen Industrie. Durch die Einführung künstlicher Intelligenz, Big Data und Internet of Things -Technologien haben Unternehmen intelligente Kontrolle und Optimierung des Produktionsprozesses erreicht. Beispielsweise hat ein internationaler metallurgischer Riese ein intelligentes Blastofensystem entwickelt, das die Temperatur, den Druck und die chemische Zusammensetzung im Ofen in Echtzeit überwachen und die Betriebsparameter automatisch anpassen kann, was die Produktionseffizienz um mehr als 15%erhöht hat. Neue Materialien fördern die High-End-Entwicklung Mit der rasanten Entwicklung der High-End-Produktionsindustrie wie Luft- und Raumfahrt und neuer Energie wächst die Marktnachfrage nach leistungsstarken Metallmaterialien. Metallurgische Unternehmen haben ihre F & E -Investitionen erhöht, um neue Legierungsmaterialien mit hoher Stärke, Leichtgewicht und Korrosionsbeständigkeit zu entwickeln. Beispielsweise hat ein wissenschaftliches Forschungsteam erfolgreich eine neue Titan-Aluminium-Legierung entwickelt, die eine bessere Festigkeit und eine bessere Resistenz mit hoher Temperatur aufweist als herkömmliche Materialien und kann in Flugzeugmotoren und Gasturbinen häufig eingesetzt werden. Kreislaufwirtschaft fördert eine nachhaltige Entwicklung Die metallurgische Industrie untersucht aktiv ein kreisförmiges Wirtschaftsmodell, um ihre Abhängigkeit von Primärerzen durch Recycling von Metallressourcen wie Schrottstahl und Aluminium zu verringern. Beispielsweise hat ein recyceltes Metallunternehmen die weltweit größte Schrott -Recycling -Produktionslinie gebaut, die jedes Jahr mehr als 1 Million Tonnen Schrottaluminium verarbeiten und die Kohlenstoffemissionen um 2 Millionen Tonnen reduzieren kann. Marktaussichten und Herausforderungen Mit der Erholung der Weltwirtschaft und dem Aufstieg der aufstrebenden Branchen wird die metallurgische Industrie in Zukunft neue Entwicklungsmöglichkeiten einleiten. Die Branche steht jedoch auch vor Herausforderungen wie steigenden Energiekosten und zunehmendem Umweltdruck. Unternehmen müssen technologische Innovation und Transformation und Upgrade beschleunigen, um mit Marktveränderungen fertig zu werden.

Als Schlüsselkomponente im Bereich der industriellen Heizung haben Strahlungsrohre in den letzten Jahren erhebliche Fortschritte bei Material-, Design- und Fertigungstechnologie erzielt. Mit der wachsenden Nachfrage nach Energieeinsparung, Umweltschutz und effizienter Heizung im globalen industriellen Bereich führt die Strahlungsrohrindustrie eine neue Runde technologischer Innovationen, und die Anwendung neuer Materialien und intelligenter Technologien ist zur Haupttreiberin für die Haupttreiberin geworden Entwicklung der Branche. Hochleistungsmaterialien fördern das Upgrade von Strahlungsrohre Traditionelle Strahlungsrohre bestehen hauptsächlich aus hitzebeständigen Legierungsmaterialien, aber ihre Lebensdauer und Leistung stehen immer noch vor Herausforderungen in extrem hohen Temperaturen und korrosiven Umgebungen. In den letzten Jahren haben die Durchbrüche in zusammengesetzten Materialien und Nanobeschichtungstechnologien neue Richtungen zur Verbesserung der Leistung von Strahlungsrohre geliefert. Zum Beispiel hat ** ein führendes internationales Unternehmen ** erfolgreich ein kompositorientes Strahlungsrohr auf Keramikbasis entwickelt, dessen hohe Temperaturwiderstand auf mehr als 1400 ° C verbessert wurde, und hat auch eine hervorragende thermische Stoßdämpferwiderstand und Korrosionsbeständigkeit, die sich erheblich erstreckt sein Dienstleben. Darüber hinaus hat die Anwendung der Nanokoating-Technologie auch die Oberflächenhärte und die thermische Leitfähigkeitseffizienz von Strahlungsrohren erheblich verbessert. Beispielsweise hat ** ein inländisches wissenschaftliches Forschungsteam ** eine neue Nanobeschichtung entwickelt, die die thermische Effizienz von Strahlungsrohre um mehr als 15% erhöhen und gleichzeitig den Energieverbrauch verringert. Intelligente Technologie optimiert die Heizungseffizienz Mit der Weiterentwicklung von Industrie 4.0 ist das intelligente Upgrade von Strahlungsrohre zu einem Hotspot in der Branche geworden. Durch die Integration von Temperatursensoren und intelligenten Steuerungssystemen können Strahlungsrohre während des Erhitzens in Echtzeit die Temperaturänderungen überwachen und automatisch Heizparameter einstellen, um eine präzise Temperaturregelung zu erreichen. Beispielsweise kann das von einem deutschen Unternehmen aufgelöste intelligente Strahlungsrohrsystem über das Internet of Things -Technologie mit dem zentralen Steuerungssystem verbunden werden, um eine Fernüberwachung und Fehlerdiagnose zu erreichen, wodurch die Produktionseffizienz und -sicherheit erheblich verbessert werden. Grüne Energieeinsparung ist der Schwerpunkt der Branche geworden Angetrieben von dem globalen Ziel für die Kohlenstoffneutralität beschleunigt die Strahlungsrohrindustrie ihre Transformation in Richtung umweltfreundlicher Energieeinsparung. Unternehmen entwickeln energiearme und geringe Emissionsstrahlungsrohrprodukte. Beispielsweise hat ein japanisches Unternehmen eine neue Art von Wärmespeicherstrahlungsrohr entwickelt, die die Energieverbrauch um mehr als 20% durch Recycling von Wärme aus Abgas erhöht. Kontinuierliche Erweiterung der Anwendungsbereiche Strahlungsrohre werden in Heizöfen in Metallurgie, chemischer Industrie, Keramik, Glas und anderen Branchen häufig eingesetzt. Mit der Anwendung neuer Materialien und neuer Technologien wurden die Anwendungsbereiche weiter auf neue Bereiche für Energie- und Umweltschutz erweitert. Beispielsweise werden in der Kette der Wasserstoffergieindustrie Strahlungsrohre in Hochtemperatur-Wasserelektrolyse-Wasserstoffproduktionsanlagen verwendet. Im Bereich der Abfallgasbehandlung können Strahlungsrohre zur Hochtemperatur-Zersetzung schädlicher Gase verwendet werden. Marktaussichten und Herausforderungen In Zukunft wird der Markt für Strahlungsrohr in Zukunft mit dem weiteren Wachstum der globalen industriellen Produktion und der Förderung der Umweltschutzpolitik ein stetiges Wachstum aufrechterhalten. Die Branche steht jedoch auch vor Herausforderungen wie steigenden Rohstoffkosten und einem verstärkten internationalen Wettbewerb. Unternehmen müssen F & E -Investitionen erhöhen und technologische Innovationen fördern, um mit Marktveränderungen fertig zu werden.

1. Vertikale Glühenofenrollen Die vertikale Tempernofenrolle wird verwendet, um das Stickstoffgas zwischen der Galvanisierungslinie und dem vertikalen Glühofen zu verbinden. Daher ist diese Art von Ofenrolle für Ofentemperaturen zwischen 750 Grad Celsius und 950 Grad Celsius sehr geeignet. 2. Dicke Teller -Wärmebehandungsofenofenwalzen Die Dicke -Teller -Wärmebehandlungsofenrolle wird zur Normalisierung des Quenchingofens verwendet. Diese Art von Ofenrolle ist breit und schwer, sodass der Wärmebehandlungsprozess gleichmäßig und schnell ist. Geeignet für einen Temperaturbereich von 550 ° C bis 950 ° C C. 3.. Horizontale Glühenofenrollen Horizontale Tempernofenrollen ähneln den vertikalen Glühenofenrollen. Verwendet für kontinuierliches Tempern. Genau wie ein vertikaler Ofen ist es für Ofentemperaturen zwischen 750 und 950 Grad Celsius sehr geeignet.

Ofenwalzen spielen eine wichtige Rolle bei der Anpassung der Schmelzprozessparameter, um den Schmelzprozess zu optimieren. Obwohl Ofenwalzen selbst nicht alle Schmelzparameter direkt einstellen, können ihre Position, Geschwindigkeit, Menge und Oberflächenbedingung indirekt die Schmelzprozessparameter einstellen, indem sie die Strömungs-, Misch- und Wärmeübertragungsprozesse von geschmolzenem Stahl beeinflussen. 1. Stellen Sie die Position der Ofenwalzen ein Steuern Sie den Durchflussweg von geschmolzenem Stahl: Durch Ändern der Position der Ofenwalzen kann der Strömungsweg von geschmolzenem Stahl im Hochofen oder Konverter eingestellt werden. Dies hilft bei der Optimierung der Verteilung und der Durchflussgeschwindigkeit von geschmolzenem Stahl und verbessert damit die Schmelzeffizienz und -qualität. Optimierung der Temperaturverteilung: Die Platzierung von Ofenwalzen kann die Temperaturverteilung von geschmolzenem Stahl im Ofen beeinflussen. Eine angemessene Platzierung kann dazu beitragen, die lokale Überhitzung oder Unterkühlung zu verringern und die Gleichmäßigkeit der Temperatur im Ofen aufrechtzuerhalten. 2. Stellen Sie die Geschwindigkeit der Ofenwalzen ein Einfluss auf die Stahlmischung: Die Geschwindigkeit der Ofenrollen wirkt sich direkt auf den Grad des Stahlmischens aus. Eine schnellere Drehzahl kann den Mischwirkung von geschmolzenem Stahl verbessern und die Gleichmäßigkeit von Zusammensetzung und Temperatur fördern. Kontrolle der Verweilzeit von geschmolzenem Stahl: Durch Einstellen der Geschwindigkeit der Ofenwalzen kann auch die Verweilzeit von geschmolzenem Stahl im Ofen gesteuert werden. Dies hilft, den Schmelzreaktionsprozess von geschmolzenem Stahl zu regulieren und sicherzustellen, dass der Stahl die erwarteten chemischen und physikalischen Eigenschaften erreicht. 3. Passen Sie die Anzahl der Ofenwalzen ein Verbesserung der Unterstützungsfähigkeit: Die Erhöhung der Anzahl der Ofenrollen kann die Stützfähigkeit für geschmolzene Stahl verbessern und die Erosion und den Verschleiß von geschmolzenem Stahl an der Ofenwand verringern. Optimierung des Durchflusswegs: Das angemessene Anordnen der Anzahl und Position von Ofenwalzen kann den Durchflussweg von geschmolzenem Stahl weiter optimieren und die Schmelzeffizienz verbessern. 4. Passen Sie den Oberflächenzustand der Ofenwalzen ein Einfluss auf den Wärmeübertragungseffekt: Der Oberflächenzustand der Ofenrolle kann den Wärmeübertragungseffekt zwischen dem geschmolzenen Stahl und der Ofenrolle beeinflussen. Durch Einstellen des Oberflächenzustands kann die Kühlrate oder Heizung von geschmolzenem Stahl optimiert werden. Verringerung der Schlacke Adhäsion und Verschleiß: Die richtige Oberflächenbehandlung kann die Bildung von Schlackenversorgung und Verschleiß auf den Ofenwalzen verringern, die Lebensdauer der Ofenrollen verlängern und die Wartungskosten senken. 5. unter Berücksichtigung anderer Prozessparameter umfassend berücksichtigt Bei der Anpassung der Ofenwalzen ist es auch erforderlich, andere Schmelzprozessparameter wie Ofentemperatur, Atmosphärekontrolle, Rohstoffverhältnis usw. umfassend zu berücksichtigen. Diese Parameter sind miteinander verbunden und beeinflussen sich gegenseitig und erfordern eine koordinierte Anpassung, um gute Schmelzergebnisse zu erzielen.

Fehlerphänomen: Der EPC -Zwischenfrequenztransformator des Heizofens wird ausgebrannt, und auch nach dem Austausch brennt die Startausrüstung immer noch aus. Analyse: Dieses Phänomen tritt im Allgemeinen bei Boost -Lastausrüstung auf, hauptsächlich aufgrund des offenen Stromkreises der Entladungsinduktivität des EPC des Heizofens. Die Spannung der beiden Kondensatorsätze im Boost -Modus ist inkonsistent und die Hochspannungsentladung während der Entladung langsam. Bevor der EPC des Heizofens vollständig entlassen ist, wird es erneut aufgeladen, und die Gleichstromkosten sammeln sich auf den Kondensatoren an, die durch die Entladungsinduktivität freigesetzt werden. Wenn die Entladung geöffnet ist, wird sie durch den Zwischenfrequenztransformator freigesetzt. Aufgrund der geringen Kapazität des Zwischenfrequenztransformators wird es ausgebrannt. Fehlerphänomen: Das EPC des Heizofens setzt Induktivität frei und erwärmt oder brennt in der Boost -Schaltung aus. Analyse: A. Kleine Entladungsinduktivität; B. Asymmetrischer Inversionsimpuls; C. Wenn einer der Wechselrichter -Thyristoren während des Betriebs ausgebrannt wird . Fehlerphänomen: Der EPC des Heizofens kann beginnen, aber die Frequenz eines erfolgreichen und guten Heizofen -EPC beginnt viel höher als zuvor, und manchmal ist es schwierig, zu beginnen. Analyse: A. Es gibt einen Kurzschluss zwischen den Kurven der EPC -Lastspule im Heizofen. B. Die EPC -Lastkondensatorsäule des Heizofens hat einen offenen Stromkreis.